Lieferant für trockene Rüttelmischungen für Verteiler, Spritzbeschichtungs- und Gunning-Mischungen

Trockene Vibrationsmasse, Spritzbeschichtung & Gießmasse für Zwischenpfannen — feuerfeste Arbeitsauskleidungen für den Strangguss

Eine Zwischenpfanne hat zwischen den Chargen nur eine Aufgabe: sauberen, korrekt temperierten Stahl so lange zu halten, bis die Kokille ihre Aufgabe erfüllt hat, ohne dass die Auskleidung selbst zur Kontaminationsquelle wird, bevor der Flüssigstahl durch verstopfungsresistente Dosierdüsen mit Zirkonoxidkern austritt. Die drei ungeformten Materialien auf dieser Seite sind keine austauschbaren Alternativen zueinander — sie sind drei unterschiedliche Lösungen für drei verschiedene Ausfallstellen im selben Gefäß. Eine Beschaffungsspezifikation, die sie als einen einzigen Posten behandelt, führt meist zu einem Durchbruch mitten in der Gießsequenz. Auf dieser Seite erfahren Sie, welche Funktion jedes Material tatsächlich in der Auskleidung erfüllt, welche physikalischen und chemischen Indikatoren sein Verhalten während Ihrer Gießsequenz vorhersagen und welche Angaben wir von Ihnen benötigen, um ein Auskleidungssystem für Ihre tatsächlichen Gießbedingungen statt nach einem Standardkatalog auszulegen.

Warum Zwischenpfannenauskleidungen vor Ende der Gießsequenz versagen

Der Ausfall der Zwischenpfannenauskleidung hat selten nur eine Ursache. Meist wirken zwei oder drei gleichzeitig, und ein Material, das eine behebt, verschlimmert eine andere, wenn es aus den falschen Gründen ausgewählt wird.

Prallerosion an der Gießstelle — kein gleichmäßiger Verschleiß

Der Bereich direkt unter dem Pfannenausguss (Langdüse), auf den der einströmende Stahlstrahl zuerst auftrifft, verschleißt völlig anders als der Rest des Gefäßes. Eine für die Seitenwände passend ausgelegte trockene Vibrationsmasse kann am Prallboden innerhalb einer einzigen langen Sequenz 15-20 mm an Oberflächendicke verlieren, während die übrige Auskleidung kaum Verschleiß zeigt. Ingenieure, die für die gesamte Zwischenpfanne eine einheitliche Auskleidungsdicke vorsehen, legen meist den durchschnittlichen Verschleiß zugrunde, nicht den ungünstigsten lokalen Verschleiß — genau dort besteht jedoch das Durchbruchrisiko. Der Einsatz eines speziell ausgelegten Prallkissens und Turbulenzinhibitors für die Zwischenpfanne verhindert lokale Auswaschungen am Boden.

Thermische Wechsel zwischen Chargen — Wo Abplatzungen beginnen

Bei jedem Pfannenwechsel kühlt die freiliegende Arbeitsfläche ab, bevor sie durch die nächste Schmelze wieder erhitzt wird. Ein Auskleidungsmaterial, dessen Wärmeausdehnung nicht zum Bindungssystem passt, entwickelt nach 3-5 Zyklen Oberflächenrisse. Diese Risse sind nicht nur ein Schönheitsfehler – sie bilden den Eintrittspfad für Stahl und Schlacke in den Körper der Auskleidung. Dieser Mechanismus unterscheidet eine trockene Vibrationsmasse, die eine ganze Kampagne hält, von einer, die schon nach der Hälfte eine ungeplante Neuauskleidung erfordert.

Infiltration an der Schlackenlinie und chemischer Angriff

Mitgerissene Formpulver und Pfannenschlacke sammeln sich an der Stahl-Schlacke-Grenzfläche im Tundish. Auskleidungsmaterial minderer Qualität oder falscher chemischer Zusammensetzung wird an dieser Grenzfläche schneller chemisch aufgelöst, als es mechanisch verschleißt. Genau hier wird bei der Beschaffung oft nur auf den MgO-Gehalt geachtet, sodass eine Auskleidung gekauft wird, die auf dem Papier gut aussieht, in der Praxis aber genau an der Schlackenlinie versagt. Die passende chemische Zusammensetzung ist wichtiger als der angegebene MgO-Wert.

Drei Materialien, drei Aufgaben — keine einzelne Produktlinie

Trockene Tundish-Vibrationsmasse — der Körper der Arbeitsauskleidung

Dies ist das wichtigste Auskleidungsmaterial für die meisten Tundish-Konstruktionen: eine ungeformte Mischung auf Magnesiabasis, die durch Vibration an einer Form rund um die Düsenwellblöcke, monolithischen Stopfenstangen und Dosierdüsen eingebaut und anschließend durch die erste Schmelze der Kampagne vor Ort gebrannt wird. Der Unterschied zwischen einer trockenen Vibrationsmasse und einem gegossenen Feuerbeton zeigt sich beim ersten Erhitzen: Die direkt mit dem Stahl in Kontakt stehende Oberfläche versintert zu einer dichten, porenarmen Arbeitsschicht, während das weiter vom Stahl entfernte Material teilversintert oder unversintert bleibt und als isolierender Puffer zur permanenten Auskleidung dient. Am Ende der Kampagne wird die unversinterte Hinterfüllschicht zusammen mit der versinterten Schale entfernt und für die nächste Kampagne eine frische Schicht eingebracht. Diese vor Ort entstehende, selbstformende Struktur ist der Grund, warum trockene Vibrationsmassen die Standardwahl bleiben, wenn die verfügbare Zeit zwischen den Kampagnen den begrenzenden Faktor darstellt und nicht die Materialkosten.

Tundish-Spritzbeschichtung — Dünnschichtauskleidung mit kurzen Zykluszeiten

Die Spritzbeschichtung wird nass mit einer Spritzpistole direkt auf die Dauerzustellung oder eine Haftschicht aufgetragen und bildet eine Arbeitsfläche, deren Dicke etwa einem Drittel bis der Hälfte einer Trockenrüttelzustellung entspricht. Sie ist schneller einsatzbereit als eine vor Ort eingebrannte Trockenrüttelzustellung und wird häufiger von Stranggießanlagen mit kürzeren Sequenzen gewählt. Dort machen sich die Arbeits- und Ausfallzeitkosten einer vollständigen Trockenrüttel-Neuzustellung bei kürzerer Kampagnendauer nicht bezahlt. Außerdem wird sie oft als bevorzugte Arbeitszustellung für Verteilerwagen spezifiziert, bei denen die Rüttelzuführung für den Einbau einer Trockenrüttelzustellung baulich eingeschränkt ist.

Verteiler-Spritzmasse – Heiße Reparatur ohne vollständige Neuzustellung

Spritzmasse hält eine Sequenz am Laufen, wenn das Prallpolster oder eine lokale Heißstelle schneller verschleißt als der Rest der Zustellung. Sie wird mit einer Spritzmaschine direkt auf die verschlissene Oberfläche aufgetragen – im heißen Zustand, ohne das Gefäß abzukühlen. So wird die lokale Verschleißzone in wenigen Minuten ausgebessert, statt die Stunden aufzuwenden, die eine vollständige Entfernung und Neuzustellung kosten würde. Entscheidend dafür, ob eine Spritzreparatur die nächsten paar Chargen übersteht oder sich beim ersten Wärmezyklus ablöst, ist die Haftung an der vorhandenen verschlissenen Zustellung – nicht die Gesamtfestigkeit des ausgehärteten Flickenmaterials.

Unser Angebot – komplettes Verteilerzustellsystem oder einzelne Materialien

Wir liefern Trockenrüttelmassen, Spritzbeschichtungen und Spritzmassen als aufeinander abgestimmtes System oder einzelne Materialien entsprechend Ihrer bestehenden Spezifikation – ganz nach den Anforderungen Ihres Beschaffungsprozesses.

Kostenlose Mischungsentwicklung auf Grundlage Ihrer tatsächlichen Betriebsbedingungen

Stahlsorte, Sequenzlänge, Verteilergeometrie und das Vorgehen beim Übergießen von der Pfanne in den Verteiler beeinflussen, welche chemische Zusammensetzung und Korngröße in Ihrem Gefäß tatsächlich die beste Leistung erbringen. Senden Sie uns Ihre Betriebsdaten – gegossene Stahlsorten, durchschnittliche und maximale Sequenzlänge, Verteilerkapazität, aktuelle Zustellstärke und Verschleißbild – und unsere technischen Ingenieure erstellen anhand dieser Werte eine Mischspezifikation, statt Ihnen eine standardisierte Katalogsorte zu überlassen und das Anpassungsproblem Ihnen aufzubürden.

Kostenlose Muster für einen Versuch, bevor Sie sich auf größere Mengen festlegen

Ein technisches Datenblatt zeigt, wie sich ein Material unter standardisierten Prüfbedingungen verhalten sollte. Es zeigt nicht, wie es mit Ihrer Haubengeometrie, Ihrem Wiederaufheizzyklus oder Ihrer spezifischen Schlackenchemie zurechtkommt. Wir liefern kostenlose Muster in einer Größe, die für einen aussagekräftigen Einbauversuch geeignet ist, damit Ihre eigenen Ingenieure die Leistung überprüfen können, bevor eine Bestellung in Produktionsmenge aufgegeben wird.

Unterstützung durch Ingenieure vor Ort bei Installation und Wartung

Unsere technischen Ingenieure können zu Ihrem Werk reisen, um Sie bei der Installation der Auskleidung und der laufenden Wartung zu unterstützen. Die richtige Vibrationstechnik und der passende Zeitpunkt für das Entfernen der Schalung bei trockener vibrierbarer Masse, die Spritzparameter bei Beschichtungsarbeiten und die Stampftechnik für Heißreparaturen wirken sich maßgeblich auf die Lebensdauer aus. Fehler bei den ersten Kampagnen sind der häufigste Grund dafür, dass ein gutes Material hinter den in seinem TDS angegebenen Werten zurückbleibt.

Querschnitt eines Verteilergefäßes mit Stahlmantel, Dauerfutter, Arbeitsfutter aus trockener vibrierbarer Masse, Stampfreparaturzone am Stoßbereich, alternativer Spritzbeschichtungsschicht und Düsenbereich

Schematischer Querschnitt eines Verteilergefäßes mit Dauerfutter, Arbeitsfutter aus trockener vibrierbarer Masse, Spritzbeschichtung und Stampfreparatur im Stoßbereich.

Technische Datenblätter (TDS)

Richtwerte aus der Branche für die jeweiligen Materialgruppen — prüfen Sie die genauen Werte anhand des Werksprüfzeugnisses/COA für Ihre konkrete Bestellung und fordern Sie unser vollständiges TDS für die auf Ihr Mischungsdesign abgestimmte Sorte an.

Trockene vibrierbare Masse für Verteilergefäße (auf Magnesiabasis)

Eigenschaft Typischer Wert
MgO ≥ 75%
SiO₂ ≤ 10%
Rohdichte (bei 110°C getrocknet) ≥ 2.80 g/cm³
Offene Porosität ≤ 22%
Kaltdruckfestigkeit (110°C × 24h) ≥ 6 MPa
Kaltdruckfestigkeit (1500°C × 3h) ≥ 12 MPa
Temperatur der Sinterzone im Betrieb ~1550–1600°C
Maximale Einsatztemperatur 1700°C
Typische Dicke der Arbeitsfläche 20–40mm gesintert + 15–25mm ungesinterte Pufferschicht

Spritzbeschichtungsmasse für Verteilergefäße (auf Aluminiumoxid- oder Magnesiabasis, Nassspritzverfahren)

Eigenschaft Typischer Wert
Al₂O₃ (oder MgO bei Mg-basierter Sorte) ≥ 60% (MgO-Sorte: ≥ 65%)
Rohdichte ≥ 2.60 g/cm³
Kaltdruckfestigkeit (110°C) ≥ 20 MPa
Kaltdruckfestigkeit (1000°C) ≥ 35 MPa
Offene Porosität (1000°C) ≤ 24%
Auftragsdicke 10–20mm
Abbindezeit 20–40 Minuten
Temperaturschock / Haftung (3 Zyklen) Keine Abplatzungen
Maximale Einsatztemperatur 1650°C

Stampf- und Flickmasse für Verteilergefäße

Eigenschaft Typischer Wert
MgO (oder Al₂O₃ bei Aluminiumoxid-Sorte) ≥ 70%
Rohdichte (ausgehärtet) ≥ 2.70 g/cm³
Kaltdruckfestigkeit (110°C) ≥ 10 MPa
Abbindezeit 5–15 Minuten
Haftung auf bestehender Auskleidung Bestanden — keine Ablösung bei Temperaturwechsel
Rückprallverlust ≤ 15%
Maximale Einsatztemperatur 1700°C

Verschleiß der Verteilergefäßauskleidung beurteilen — was das Muster verrät

Gleichmäßiger Verschleiß an den Seitenwänden

Normaler Verbrauch der trockenen vibrierbaren Masse oder der Spritzbeschichtung an der Arbeitsfläche. Wenn der Verschleiß schneller voranschreitet, als Ihr Kampagnenplan vorsieht, sollten Sie zuerst prüfen, ob die MgO-Sorte zu Ihrer Stahlchemie passt, statt einfach zu einer dickeren Auskleidung zu wechseln.

Tiefgreifender lokaler Verschleiß am Stoßbereich

Das ist typisch für Erosionsschäden durch Aufprall, nicht für allgemeinen chemischen Angriff. Genau dafür gibt es Stampfmasse für lokale Reparaturen: Eine punktuelle Heißreparatur setzt den Stoßbereich instand, ohne eine Seitenwandauskleidung zu beeinträchtigen, die noch nicht ausgedient hat.

Oberflächenrisse oder Abplatzungen nach wenigen Schmelzen

Weist auf eine Diskrepanz bei der Wärmeausdehnung oder ein Einbau-/Aushärtungsproblem hin und nicht auf ein Problem mit der Materialgüte – genau diese Fehlerursache können unsere Ingenieure vor Ort während der Einbauunterstützung diagnostizieren, statt erst im Nachhinein.

Was eine Beschaffungsspezifikation enthalten sollte

Betriebsparameter des Werks und Checkliste zur Werksprüfung

Wichtige Sieb- und chemische Spezifikationen:

Standardprüfpunkte:
  • Fassungsvermögen und Geometrie des Tundish (gerade, deltaförmig, T-förmig)
  • Vergossene Stahlsorten und sortenspezifische Anforderungen an die Reinheit
  • Durchschnittliche und maximale Sequenzlänge (Chargen pro Kampagne)
  • Aktuelles Auskleidungsmaterial, Auskleidungsdicke und typisches Verschleißbild bzw. Verschleißort
  • Verfügbare Einbaumethode (Zugang für Vibration, Spritzgerät, Gunningmaschine)
  • Ob das Aufprallpolster derzeit ein separates Material oder Teil der Hauptauskleidung ist
  • Erforderliches Format für die TDS-Bestätigung (COA je Charge, Los oder Lieferung)

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Können trockener Vibrationsmörtel und Spritzbeschichtung im selben Tundish verwendet werden?

Ja – Spritzbeschichtungen werden häufig für örtlich begrenzte Bereiche oder als schnell umsetzbare Lösung bei Gefäßen eingesetzt, die zwischen langen und kurzen Sequenzen wechseln, während trockener Vibrationsmörtel die Hauptauskleidung bleibt. Wir können beides als ein Auskleidungssystem spezifizieren.

Wie wirkt sich die Qualität der Arbeitsschicht im Tundish auf die Steuerung der Dosierdüse und der Stopfenstange im nachfolgenden Prozess aus?

Ein minderwertiger oder nicht ordnungsgemäß ausgehärteter trockener Vibrationsmörtel erodiert unter dem turbulenten Einfluss von flüssigem Stahl und setzt dabei lose Magnesiaaggregate und silikatische Glasphasen direkt in die Schmelze frei. Werden diese Fremdpartikel zum Tundish-Boden gezogen, beschleunigen sie die Agglomeration von Aluminiumoxid in den Düsenöffnungen und beeinträchtigen den Sitz der Stopfenspitze. Die Kombination eines hochdichten, schlackenbeständigen trockenen Vibrationsmörtels mit unseren monolithischen Stopfenstangen und verstopfungshemmenden Düsen mit Zirkonkern verhindert das Eindringen von feuerfestem Material in die Schmelze und sorgt über lange Sequenzen hinweg für gleichbleibende Durchflussquerschnitte.

Wie viele Chargen sollte eine Tundish-Auskleidung aus trockenem Vibrationsmörtel halten?

Das hängt stark von der Stahlsorte, der Sequenzlänge und der Schutzstrategie für das Aufprallpolster ab – senden Sie uns Ihre Betriebsdaten, und wir erstellen eine realistische Schätzung der Kampagnenstandzeit auf Basis vergleichbarer Anlagen statt eines pauschalen Richtwerts.

Ersetzt Gunningmischung die Notwendigkeit einer vollständigen Neuauskleidung?

Nein — Spritzmasse verlängert eine Kampagne, indem sie lokalen Verschleiß zwischen vollständigen Neuauskleidungen behebt. Sie dient der Wartung und ersetzt nicht den rechtzeitigen vollständigen Austausch der Auskleidung.

Wodurch löst sich eine Spritzreparatur nach wenigen Schmelzen ab?

Fast immer handelt es sich um ein Haftungsversagen an der Verbindung zur bestehenden verschlissenen Auskleidung, meist aufgrund der Oberflächenvorbereitung oder der Anwendungstemperatur und nicht wegen eines Mangels der Spritzmasse selbst — dies ist ein zentraler Schwerpunkt unserer Installationsunterstützung vor Ort.

Können Sie die chemische Zusammensetzung einer bestehenden Auskleidung, die wir bereits verwenden, nachbilden?

Ja — senden Sie uns Ihr aktuelles TDS oder COA, und wir können eine gleichwertige oder leistungsfähigere Alternative zum Test ermitteln.

Liefern Sie das Material für die Aufprallplatte separat von der Hauptarbeitsschicht?

Ja — viele unserer Kunden verwenden standardmäßig eine trocken vibrierte Mischung für den Grundkörper und bewahren eine Spritzmasse mit höherer Verschleißfestigkeit speziell für die Wartung der Aufprallplatte auf.

Verwandte Lösungen und technische Seiten

Mischungsauslegung für Feuerfestmaterialien im Verteiler und Probemuster anfordern

Senden Sie uns Ihre Betriebsdaten zum Verteiler - Fassungsvermögen, Stahlsorten, Sequenzlänge und aktuelle Leistung der Auskleidung - und unsere technischen Ingenieure erstellen einen kostenlosen Mischungsvorschlag, organisieren kostenlose Probemuster und planen bei Bedarf Unterstützung bei der Installation vor Ort.

Direkter Kontakt zur Technik: sales@ykchanshine.com | Werk: +86-139-9807-2158