CCM-Ersatzteile | Stranggussrollen, Kokille & Dummy-Bar

Konstruktiv ausgelegte CCM-Ersatzteile: Präzisionsgefertigte Verschleißkomponenten für Stranggießanlagen von der Kokille bis zum Auslauf

Eine Stranggießanlage (CCM) verwandelt flüssigen Stahl in hochqualitative erstarrte Stränge, indem sie eine unerbittliche Abfolge mechanischer Stationen durchläuft – Kokille, Fußrollen, Segmentführungs- und Stützrollen, Richtmaschinen und Abzugsquetschrollen. Jede Zone ist extremem ferrostatischem Druck, intensiven Temperaturwechseln, abrasivem Zunder und starkem Kühlwassersprühnebel ausgesetzt. Anders als Verbrauchsfeuerfeststoffe sind diese präzisionsgefertigte mechanische Baugruppen: Eine Stützrolle, die nur 2 mm außerhalb der Toleranz läuft, oder ein Lagersitz mit mangelhafter Abdichtung verursacht Oberflächenrisse am Strang, Beulungen der Strangschale und das Risiko eines katastrophalen Durchbruchs, lange bevor ein Komponentenausfall sichtbar wird. Wir konstruieren und liefern OEM-austauschbare CCM-Ersatzteile, die strikt nach den Betriebsparametern und technischen Zeichnungen Ihres Stahlwerks gefertigt werden, und gewährleisten so eine fehlerfreie Montage, eine längere Lebensdauer und einen unterbrechungsfreien Anlagenbetrieb.

Warum CCM-Ersatzteile metallurgische Fachkenntnis erfordern (nicht nur Lohnbearbeitung)

Beim Stranggießen können zwei Rollen mit identischen Außenmaßen eine völlig unterschiedliche Lebensdauer und unterschiedliche Ausfallarten aufweisen. Entscheidend für die Leistung im Stahlwerk sind:

Grundmetallurgie & Integrität vakuumentgaster Schmiedeteile

Die Verwendung vakuumentgaster Gesenkschmiedeteile aus legiertem Stahl (z. B. 42CrMo4 / AISI 4140) anstelle handelsüblicher Gussteile beseitigt innere Porosität und verhindert katastrophale Ermüdungsbrüche unter zyklischer mechanischer Belastung.

Stationsspezifische Hartauftragschweißung & Beständigkeit gegen Temperaturschocks

Unterpulverschweißplattierungen (mehrlagig mit Edelstahl-, martensitischen oder nickelbasierten Legierungen) werden individuell auf das genaue Verschleißprofil jedes Segments abgestimmt und widerstehen thermischer Ermüdung, Feuer­rissen und abrasivem Oxidverschleiß.

Maß- und Rundlauftoleranzen im Mikrometerbereich

Rollenkonzentrizität, Wellendurchmesser und Lagergehäuseausrichtung werden mit engen Toleranzen (< 0.02 mm) eingehalten, um Strangschwingungen und Mittellinienseigerungen zu verhindern.

Lager- und Dichtungskonzept für extreme Umgebungsbedingungen

Hochbelastbare Pendelrollenlager in Verbindung mit mehrlippigen Labyrinthdichtungen und Hochtemperatur-Synthesefett verhindern das Eindringen von Wasser und Zunder bei kontinuierlicher Beaufschlagung mit Kühlwasser.

Stranggießanlagen-Stationen (CCM) & kritische Verschleißkomponenten

  • Kokillenbaugruppe und Oszillationsführungen: Hochleitfähige Kupferkokillenrohre (CuAg0.1 / CuCrZr) und Kokillenkupferplatten, die die Anfangsschale schnell erstarren lassen; hochpräzise Oszillationsführungen, die eine exakte Hubamplitude und Frequenz gewährleisten, um Querrisse an den Ecken zu vermeiden.
  • Fußrollen und Kokillenunterstützung: Unmittelbare mechanische Abstützung direkt unter der Kokille, die die ultradünne Stahlschale gegen einen Durchbruch infolge hydrostatischen Drucks stabilisiert.
  • Segmentführungs- und Stützrollen: Mehrzonen-Einschlussrollen mit interner Wasserkühlung, die hohem ferrostatischem Druck standhalten und ein Ausbauchen der Schale während der fortschreitenden Erstarrung verhindern.
  • Richt- und Biegerollen: Die mechanisch am stärksten beanspruchte Station der Stranggießanlage, ausgelegt zur Aufnahme mehrachsiger Biegespannungen beim Richten des Strangs vom Kreisbogen in die horizontale Ebene. Nachgelagerte Knüppel werden direkt zu Walzwerkswalzen für das Walzen von Profilen und Stäben weitergeleitet.
  • Abzugs- und Quetschwalzensätze: Angetriebene Schwerlastwalzen, die präzisen, schlupffreien Zug liefern und Gießgeschwindigkeit sowie Strangabzug auf den Auslaufrollgang steuern.
  • Starre und flexible Dummy-Bar-Köpfe: Hochfeste Übergangskupplungen, ausgelegt für eine schnelle, zuverlässige Strangabdichtung und einen nahtlosen Gießbeginn.
Stationsdiagramm einer Stranggießanlage (CCM) – Verschleißteile & Rollensätze von der Kokille bis zum Auslaufrollgang für Stahlwerke

Stationsdiagramm einer Stranggießanlage (CCM): kritische Verschleißteile und Rollensätze von der Kokille bis zum Auslaufrollgang.

Verschleißteil-Matrix für Stranggießanlagen: Ausfallarten, Werkstoffe & OEM-Lieferumfang

Stranggießanlagenstation / Bauteil Primäre Ausfallart im Betrieb Technische Spezifikation & Lieferumfang
Kupferrohr für die Kokille / Kupferplatte Abrasiver Verschleiß, thermische Ermüdungsrisse, Abplatzen der Beschichtung CuAg0.1- und Cu-Cr-Zr-Legierungen, verchromte oder mehrschichtige Ni-Co-Cr-Legierungsbeschichtung mit abgestimmten Kegelprofilen
Führungen der Kokillenoszillation Verschleiß durch Spiel, Abweichung des Hubs, Vibrationen Einsatzgehärtete Führungsschienen, präzise selbstschmierende Bronze-Buchsenklemmen
Fußrollen (unter der Kokille) Starker Temperaturschock, Abrieb, Festklemmen der Rollen Legierter Schmiedestahl, Hartverchromung oder spezielle Schweißplattierung
Führungs- und Stützrollen der Segmente Thermische Ermüdung, Brandrisse, Verschleiß durch ferrostatischen Ausbauchungsdruck Geschmiedeter 42CrMo-Stahl mit mehrlagiger automatisierter Auftragsschweißung (HRC 46–52)
Rollenlager und Lagergehäuse Wassereintritt, Zunderverunreinigung, Festfressen der Lager Abgedichtete Pendelrollenlager, wassergekühlte Lagergehäuse aus gegossenem/geschmiedetem Stahl
Sprühdüsen für die Sekundärkühlung Zunderverstopfung, Verformung des Sprühwinkels, ungleichmäßige Kühlung Flachstrahldüsen aus verschleiß- und hitzebeständigem Edelstahl/Wolframkarbid
Richtrollen Starke zyklische Biegeermüdung, Abplatzungen der Oberfläche Hochbelastbare, geschmiedete Rollenkörper aus legiertem Stahl mit zähem Kern und gehärteter Außenhülle
Abzugs-/Klemmrollen Oberflächenabrieb, Verlust der Reibungshaftung, Rutschen Präzisionsgeschliffene Antriebsrollen mit strukturierter Oberfläche oder Verschleißhülsen aus hochverschleißfestem Material
Dummy-Bar-Kopf und Gestänge Thermische Verformung, Verschleiß der mechanischen Gestänge, Spiel der Bolzen Hitzebeständiger legierter Stahl mit hoher Ausbeute und Schnellkupplung

Keine OEM-Zeichnungen? Reverse Engineering und Maßprüfung

Die meisten Stahlwerke verfügen nicht über vollständige, aktuelle Fertigungszeichnungen für jede alte Stranggießanlagenrolle und jedes Rollengehäuse – jahrzehntelange Modernisierungen führen häufig zu nicht dokumentierten Abweichungen. Wir schließen diese Lücke direkt: Stellen Sie uns ein verschlissenes Bauteil, eine bemaßte Skizze vor Ort oder Modell- und Seriennummer des Originalgeräteherstellers zur Verfügung. Unsere Metallurgen und Maschinenbauingenieure führen 3D-Laserscans, Ultraschallanalysen der Materialzusammensetzung und Maßvergleiche durch. Wir erstellen vollständige CAD/CAM-Fertigungszeichnungen und Materialprüfberichte zu Ihrer Freigabe, bevor auch nur ein Span Metall abgetragen wird.

Erforderliche technische Spezifikationen für ein sofortiges technisches Angebot

Geometrie und Betriebsparameter der Stranggießanlage

Eingaben für die technische Spezifikation:

Standard-Prüfpunkte für die Qualitätskontrolle:
  • Stranggießanlagen-Parameter: Gießanlagentyp (Knüppel, Bramme, Rundmaterial oder Flachbramme), Maschinenradius und Querschnittsabmessungen des Strangs.
  • Komponentenposition: Zielstation (z. B. Kokille, Segment 1–3, Richtmaschine, Auslauftisch).
  • Betriebsbedingungen: Gegossene Stahlsorten, Gießgeschwindigkeiten und Kennwerte der Kühlwasserqualität.
  • Referenzdaten: Vorhandene Zeichnung, Foto verschlissener Teile mit wichtigen Maßen oder OEM-Teilenummer.

Häufig gestellte Fragen: CCM-Ersatzteile und -Rollen (FAQ)

Welche Kupferlegierung und Beschichtung werden für Kupferplatten und -rohre der Kokille verwendet?

Wir verwenden vakuumgeschmolzene Legierungen aus Cu-Cr-Zr und CuAg0.1, die den ASTM- und DIN-Normen entsprechen. Sie bieten eine optimale Wärmeleitfähigkeit (> 320 W/m·K) und hohe Rekristallisationstemperaturen, um Verformungen zu verhindern. Die inneren Arbeitsbohrungen sind mit mehrschichtigen galvanisch aufgebrachten Hartchrom- oder Nickel-Kobalt-Beschichtungen versehen, die auf Ihre Gießgeschwindigkeiten abgestimmt sind. Ausführliche technische Daten und Kegelprofile finden Sie in unserem spezialisierten technischen Leitfaden zu Kupferkokillenrohren.

Wie verlängert das stationsspezifische Auftragsschweißen die Einsatzdauer von Segmentrollen?

Ein einziger Auftragsschweißwerkstoff kann den unterschiedlichen Verschleißmechanismen entlang der Stranglinie nicht gerecht werden. Fußrollen benötigen Abrieb- und Temperaturwechselbeständigkeit; Rollen in mittleren Segmenten brauchen eine hohe Druckstreckgrenze, um ferro-statische Ausbeulungen zu verhindern; Richtrollen müssen unter Biegemomenten eine hervorragende Rissstoppwirkung aufweisen. Wir stimmen Fülldraht und Wärmebehandlung gezielt auf das Profil jeder Station ab und verlängern so die Einsatzdauer um 30 % bis 50 %.

Können CCM-Ersatzteile ohne Original-OEM-Zeichnungen gefertigt werden?

Ja. Über 60 % unserer internationalen Lieferungen basieren auf Reverse Engineering anhand verschlissener Muster oder Messprotokolle aus dem Werk. Wir überprüfen kritische Toleranzen (Lagersitze, Passfedernuten, Dichtungsstufen und Gesamtlänge) und stellen vor der Fertigung 2D-/3D-Fertigungszeichnungen zur Freigabe durch die Mühlenplanung bereit.

Was ist der funktionale Unterschied zwischen Stützrollen und Führungsrollen in einer Stranggießanlage?

Stützrollen sind in erster Linie auf Tragfähigkeit ausgelegt, um eine ferro-statische Ausbeulung der breiten Strangflächen zu verhindern. Sie verfügen über eine hohe Wandstärke und eine interne spiralförmige Wasserkühlung. Führungsrollen sind so positioniert, dass sie die präzise Strangausrichtung und den Krümmungsradius gewährleisten. Werden diese Komponenten ausgetauscht, ohne Steifigkeit und Kühlmitteldurchfluss zu prüfen, kann dies zu starker Rollendurchbiegung und Strangfehlern führen.

Wie lange sind die üblichen Fertigungszeiten und welche Qualitätsgarantien gibt es?

Für standardmäßige Verschleißteile beträgt die übliche Lieferzeit 4 bis 8 Wochen. Für geplante Stillstände ist eine beschleunigte Notfallfertigung möglich. Jede Lieferung umfasst zertifizierte Materialprüfbescheinigungen gemäß EN 10204 3.1, Maßprüfberichte, Ultraschallprüfungen als zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) sowie Härteprüfprotokolle.

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Angebot für CCM-Ersatzteile und Prüfung der technischen Zeichnungen schnell anfordern

Senden Sie Ihre Anfrage direkt an unser Ingenieurteam. Wir garantieren 100 % mechanische Austauschbarkeit, eine in der Praxis bewährte metallurgische Verschleißlebensdauer und umfassende Materialprüfbescheinigungen (MTC 3.1) bei jeder Lieferung.

Direkter Kontakt per E-Mail mit der technischen Abteilung: sales@ykchanshine.com | Werk: +86-139-9807-2158